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Auf dem Firmengelände des Zementherstellers Schwenk in Mergelstetten entsteht eine Pilotanlage, mit der ein Konsortium aus vier großen Zementherstellern (Buzzi Unicem SpA – Dyckerhoff GmbH, HeidelbergCement AG, SCHWENK Zement GmbH & Co. KG und Vicat S.A.) testet, den derzeitig üblichen CO2 Ausstoß in die Atmosphäre zu eliminieren. thyssenkrupp polysius wurde im Rahmen des catch4climate Projektes mit dem Bau einer polysius® pure oxyfuel Ofenanlage beauftragt.
Die Forschungsgesellschaft CI4C (Cement Innovation for Climate) prüft den Einsatz von polysius® pure oxyfuel und arbeitet daran, den Einsatz der Oxyfuel Carbon Capture Technologie im Zementherstellungsprozess in einer Demonstrationsanlage im industriellen Maßstab untersuchen zu können. Ziel ist es, den CO2 Ausstoß zu 100% mit Hilfe von erneuerbaren Energien zur Herstellung von „Refuels“, klimaneutralen synthetischen Kraftstoffen, zu nutzen.
Die Voraussetzungen für einen großflächigen Einsatz von CO2-Capture-Technologien in der Zementindustrie mit der Möglichkeit auf spätere Nutzung oder Lagerung des CO2 sollen hiermit geschaffen werden
25.11.22 – catch4climate – der Einsatz von Oxyfuel-Verfahren zur CO2 Abscheidung in der Zementproduktion
Scherr+Klimke ist aktuell für die Site-Koordination und Bauleitung aktiv und war an der Planung und Erstellung der bereits erteilten Genehmigungsunterlagen (Immisionsschutzrechtliche Genehmigung) beteiligt. Unsere Tragwerksplaner sind zuständig für die Fundamentplanungen des Multifunktionsgebäudes, das Team Fabrik-/Anlagenplanung für die Planung der Außenanlagen und Verkehrswege im Werk.
In den vergangenen fünf Monaten wurde die Infrastruktur der Baufläche vorbereitet: Untergrundsleitungen, Elektroleerrohre und eine 65 cm dicke Schicht frostfreien Materials als Untergrund für die spätere Herstellung der Werkstraßen sind verlegt worden und ein Versickerungsbecken, der Werk-Eingansbereich sowie die Fundamente und Bodenplatte der LOX-Anlage sind erstellt worden.
Seit Anfang November montiert die ADK Modulraum GmbH das sogenannte Multifunktionsgebäude (MFG). Das Gebäude enthält Büros für Mitarbeiter des Konsortiums aus vier Firmen, Besprechungsräume, den Control Room für die Steuerung und Leitung der Gesamtanlage verteilt auf zwei Etagen sowie einen 9 x 12m großen Vorführ- und Schulungsraum für Besucher aus aller Welt, der sich über beide Stockwerke erstreckt.
Das Besondere an diesem MFG-Gebäude ist seine modulare Bauweise. Sieben in der Werkstatt vorab vollständig vorgefertigte Module á 12 x 3 m, sind an einem Tag angeliefert und mit einem Mobilkran im Erdgeschossmontiert worden. Im Obergeschoß wurden am folgenden Tag weitere sieben Module, die jeweils bereits mit dem zugehörigen Anteil an Atika angeliefert wurden, montiert.
Der Vorführ- und Schulungsraum bestand aus zehn vertikalen Paneelen. Jeweils drei an den Längsseiten und vier an der Stirnseite des Gebäudes. Das Dach bestand aus drei Fertigteilen, jeweils mit Atika. Ein Modul enthielt bereits die vorbetonierte Betontreppe, und wog deshalb 22 Tonnen. Bis Mitte Januar soll die Inneneinrichtung und die Elektroverkabelung fertiggestellt werden.
thyssenkrupp Industrial Solutions selbst wird mit der Baustelleneinrichtung und Erdarbeiten für die Herstellung der Ofenfundamente Mitte Dezember beginnen. Die ersten Betonarbeiten an den Fundamenten des Drehofens sind ab Januar geplant.
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